“以前拆液压支架铰接轴，抡大锤、硬顶千斤顶，好几个人累得满身汗，还总担心磕坏工件。现在好了，有了这台‘铁帮手’，难题一下就解开了。”在东华重工新汶园区大修车间，只要提起刚投用的移动式液压支架智能拆解机，拆解工们都会赞不绝口。
东华重工新汶园区大修车间，常年承接井下液压支架大修任务。刚从井下回撤上来的支架，型号规格不统一，大多历经了井下复杂的工况，特别是铰接轴极容易锈蚀卡滞，是困扰车间班组许久的老大难。
传统拆解大多依靠大锤猛敲、千斤顶将部件强行顶出的方式，每次作业都要多名职工协同上阵，劳动强度极大。蛮力作业之下，工件磕碰变形是家常便饭，返修率居高不下。再加上老旧工装适配性差，近距离操作对安全监管有更高的要求，种种难题拖住了车间提质增效的脚步。
“一定要破解铰接轴拆解强度大、风险高、返修率高的痛点。”班组现场会上，车间骨干张同鑫把难题摆上桌面，“咱们能不能自己研制一台设备，做到人机分离，让拆解作业更安全省力。”
说干就干。在公司的大力支持下，他拉上车间一众技术能手，组建起攻关团队。可难题刚一开始就摆在眼前：没有成熟参考图纸，没有外部技术团队提供支撑，一切都得靠自己摸索。
下班之后的车间里，经常能看到他们围在一起研讨方案，手绘一张张结构图纸，反复测算各项运行参数。考虑到车间场地狭小、工位流转频繁的实际工况，大家反复打磨机身整体结构，给设备加装移动行走装置，改良升级液压动力系统，一遍遍迭代多重安全防护模块与远程操控系统。
数十次调试、一次次推翻重来，团队接连攻克设备适配性不足、安全防护薄弱、运行稳定性差等一道道难关，整套设备全部依靠车间自有技术完成研制。
样机完成调试，正式在大修工位上岗。操作人员站在安全区域，轻轻启动远程操控，整机灵活移动到位，液压动力平稳输出，锈蚀卡死的铰接轴有序拆解，工件完好无损。
“以前好几个人干的重活，现在一个人就能全部搞定。” 现场职工看着设备作业，连连感叹。
移动式液压支架智能拆解机，仅仅是东华重工一线职工扎根岗位、实干攻坚的生动缩影。近年来，东华重工坚持开展 CI 合理化建议、“金点子”“银点子”征集活动，鼓励广大职工立足生产现场，紧盯工艺堵点、作业难点、效率痛点，把岗位实践转化为创新思路，把实操经验转化为革新成果。从设备小改造到工艺大提升，从工具改良到智能装备研制，一大批源自班组、来自一线的创新项目落地见效，为生产降本、提质、保安注入源源不断的基层力量。下一步，公司将持续厚植岗位创新沃土，充分激活基层创新潜能，健全创新激励机制，搭建职工创新实践平台，引导更多职工争当创新参与者、实践者，以一个个来自一线的小革新，汇聚推动企业向前的大动能，为企业高质量发展赋能蓄力。（肖翔 都建岗 时广浩）
